Da 50 anni LEADER nella stampa FLESSOGRAFICA & ROTOCALCO

La stampa flessografica è da sempre utilizzata principalmente per gli imballaggi. Era un tempo nota come stampa all’anilina per via del colorante impiegato; attualmente è utilizzata anche per produzioni più impegnative grazie alle migliorate caratteristiche dei componenti adoperati, tanto da essere utilizzata unitamente ad altre tecniche di stampa, come per i quotidiani. La matrice è rilievografica, flessibile e morbida, e viene avvolta su di un cilindro. La stampa è diretta: il cliché trasferisce l’inchiostro direttamente al supporto da stampare, grazie a una lieve torchiatura esercitata da un cilindro di pressione (kiss printing o anche detta “stampa al bacio”).

L’inchiostrazione è applicata da un rullo d’acciaio o ceramico (detto rullo Anilox) che si carica di inchiostro con due differenti sistemi: il primo, per mezzo di un calamaio pieno di inchiostro liquido, mentre una lama (racla) toglie l’eccesso dalla superficie del rullo, in modo analogo a quanto avviene per la stampa a rotocalco; il secondo sistema avviene mediante un rullo gommato che, oltre a pescare l’inchiostro da una bacinella e trasferirlo, funge anche da spatolatore sul rullo anilox con il quale è a contatto girando ad una velocità inferiore.

La stampa rotocalco (o rotocalcografia) è una stampa diretta incavografica e rotativa (i grafismi ovvero la parte che andrà a stampare è in incavo rispetto ai contrografismi, la parte che non stampa. L’inchiostro viene trasferito sulla carta attraverso un sistema modulare di cellette di diversa profondità. Più le cellette sono profonde, più abbondante sarà l’inchiostro che possono contenere e più scura sarà la stampa. È questo il motivo principale della brillantezza della stampa rotocalco: l’inchiostro, infatti, non viene pressato (tipografia) o stampato per rimbalzo (offset) ma prelevato dalla carta mantenendo le caratteristiche di brillantezza e coprenza.

La forma inchiostrata cede direttamente l’inchiostro al supporto da stampare e pressata da un rullo folle rivestito da uno spesso strato di caucciù o gomma (a sua volta compresso, a volte, da un cilindro d’acciaio). La forma inchiostrata è costituita da un rullo metallico, coperto da un sottile strato di rame su cui si incide il soggetto da stampare. Le aree incise vengono inchiostrate da un calamaio (a volte dotato di rullo inchiostratore) e l’eccesso di inchiostro viene rimosso da una lama (detta racla). Dopo questa fase il rullo inciso scarica l’inchiostro, per decalcomania, direttamente sul supporto da stampare.

L’inchiostro liquido del rotocalco è generalmente costituito da solventi volatili, quali il toluolo, ma si impiegano anche inchiostri a base d’acqua con risultati soddisfacenti.

Dato il vasto impiego della stampa rotocalco anche in cartotecnica, l’industria degli inchiostri ha messo a disposizioni formulazioni adatte alle particolari esigenze che determinati imballaggi possono avere, specie gli alimentari. Sono assai rare le macchine rotocalco a foglio che, strutturalmente, rispetto alle corrispondenti macchine offset, si diversificano solo per il principio di stampa.

Il processo di laminazione o accoppiamento consiste nell’accoppiare materiali diversi in un’unica struttura multistrato. Tale processo avviene mediante l’adesione dei materiali con opportuni adesivi con i substrati da laminare

Per la laminazione di film plastici possono essere utilizzati due differenti tipologie di adesivi:

Adesivo senza solvente e adesivo base solvente.

Il primo è un adesivo poliuretanico a solvente bi-componente (resina-indurente-diluente) ed è utilizzato per la laminazione di film stampati o non stampati e metallizzati PET-, BOPP-, CPP-, CPA-, OPA-PE e alluminio.

I laminati con questo tipo di adesivo mostrano buoni valori di adesione iniziale ed eccellenti valori di adesione e saldatura dopo completa reticolazione. I prodotti senza alluminio mostrano elevata resistenza alla pastorizzazione, bollitura, sterilizzazione.

Il sistema di laminazione a solvente si basa sulla diluizione della resina e indurente con etile acetato di grado uretanico (contenuto acqua <0.05%). Si richiede agitazione continua dell’adesivo, un miscelatore, viscosimetro automatico e macchina accoppiatrice dotata di forni con sistema di aspirazione.

La quantità di residuo secco è determinata dalla viscosità dell’adesivo, dall’ incisione del cilindro utilizzato, dalla temperatura dei forni-per l’evaporazione dell’etile acetato- e dalla velocità.

La reticolazione inizia immediatamente dopo il processo di laminazione. È necessario un monitoraggio continuo del residuo solventi totale tramite analisi gas cromatografica del laminato, che non deve superare i 10 mg/m² secondo la norma uni en 13628-2. Le fasi successive possono essere eseguite dopo alcune ore. Il prodotto raggiunge le migliori prestazioni in termini di resistenza chimica dopo stoccaggio del materiale prodotto a temperatura ambiente per 7-10 giorni. Il condizionamento a temperature superiori riduce il processo di laminazione.

Vantaggi:

1. Tack iniziale alto
2. Utilizzabile in tutte le applicazioni (pastorizzazione, sterilizzazione…)
3. Eccellenti valori di adesione e saldatura dopo completa reticolazione
4. La spalmatura dell’adesivo è più efficace

Svantaggi:

1. Alti costi di utilizzo
2. Rischio di residuo solvente

Il secondo è un adesivo poliuretanico senza solvente bi-componente (resina ed indurente) ed è utilizzato per la laminazione di film stampati o non stampati e metallizzati PET-, BOPP-, CPP-, CPA-, OPA-PE e alluminio. I laminati con questo tipo di adesivo mostrano eccellenti valori di adesione e saldatura dopo completa reticolazione. I sistemi di laminazione senza solvente si basano sulla reazione chimica tra due componenti che costituiscono l’adesivo: un poliolo ed un isocianato che reagiscono formando un adesivo poliuretanico. La miscela tra i due componenti e la quantità di residuo secco dell’adesivo determinano una buona reticolazione.

La laminazione senza solvente non necessita di forni o sistemi di aspirazione. La polimerizzazione tra i due componenti dell’adesivo avviene dopo 24/36 ore dal processo di laminazione.

Vantaggi:

1. Bassi costi di utilizzo
2. Nessun residuo solventi

Svantaggi:

1. Basso tack iniziale
2. Tempo maggiore di reticolazione o stagionatura